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端子線束作為電子設備的核心連接組件，其生產需經過嚴謹的工藝流程，主要包括以下環節：

線材準備與裁剪

根據設計要求，選用符合規格的導線（如UL1007、1015等），通過自動裁線機[敏感詞]切割至設定長度，誤差需控制在±0.5mm以內。裁剪后需檢查切口平整度，避免銅絲散開或絕緣層破損。

剝線與端子壓接

使用全自動剝線機剝離導線兩端絕緣層，露出規定長度的導體（通常為5-8mm）。隨后通過氣動壓接機將端子（如JST、MOLEX等型號）與導體鉚合，壓接力度需符合IPC-620標準，確保拉拔力測試達標。

分裝與組裝

按圖紙將壓接好的導線分組，通過工裝板或模具定位，采用膠帶、扎帶或套管進行捆扎。復雜線束需分段組裝，避免交叉干擾。

焊接與屏蔽處理（可選）

高頻或高干擾環境下的線束需增加錫焊加固或鋁箔/編織網屏蔽層，焊接點應光滑無虛焊，屏蔽層接地需通過導通測試。

導通測試與外觀檢驗

使用萬用表或專用測試儀進行100%通路檢測，同時檢查端子有無變形、絕緣皮是否劃傷，并核對色標與圖紙一致性。

二、關鍵質量控制點

材料管控：線材阻燃等級、端子鍍層厚度（如鍍錫/鍍金）需符合RoHS標準。

工藝驗證：定期抽樣進行鹽霧試驗（驗證端子耐腐蝕性）和彎曲測試（評估線束耐久性）。

追溯系統：通過批次號記錄生產數據，便于質量問題溯源。

三、行業趨勢

隨著汽車電子與IoT設備需求增長，端子線束正向高密度、輕量化發展。自動化生產（如機器人布線）和超聲波焊接技術的應用，正進一步提升效率與可靠性。

端子線束生產是精密制造與質量管理的結合體，唯有嚴格把控每個環節，才能確保其在復雜工況下的穩定連接，為終端產品保駕護航。